• عیوبی كه ممكن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصی های سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترك های تنشی و ... )
• عیوبی كه ممكن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینكاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشكاری، ترك های ناشی از تنش های پسماند و ...)
• عیوبی كه ممكن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (كم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، ترك های ناشی از تنش اضافی و ...)
• عیوبی كه در مدت كاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)

روش های مختلف آزمون های غیرمخرب در عمل می‌توانند به راه های بسیار متفاوتی در عیب یابی به كار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از كارایی آن روش در رابطه با آشكارسازی نوع و شكل و اندازه بخصوص عیب ها است. بعد از آن كه بازرسی تكمیل شد، احتمال معینی وجود دارد كه یك قطعه عاری از یك نوع عیب با شكل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به كار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت كه بازرسی های غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یك كار تكراری مشابه را بطور دقیق همانند یكدیگر انجام دهند. از این رو باید یك ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.

نقش بازرسی غیرمخرب این است كه با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید كه در زمان بكارگیری قطعه برای بار طراحی، ترك هایی به اندازه بحرانی شكست در قطعه وجود ندارند. همچنین ممكن است لازم باشد كه با اطمینان، عدم وجود ترك های كوچكتر از حد بحرانی را نیز ضمانت كند. اما رشد ترك های كوچكتر از حد بحرانی. بویژه در مورد قطعاتی كه در معرض بارهای خستگی قرار دارند و یا در محیط های خورنده كار می‌كنند، اهمیت دارد، بطوریكه این گونه قطعات، قبل از این كه شكست ناگهانی در آن ها اتفاق بیفتد، به یك حداقل عمر كار مفید برسند. در برخی حالت ها، بازرسی های مرتب و متناوب جهت اطمینان از نرسیدن ترك ها به اندازه بحرانی ممكن است ضروری باشد.

بكارگیری ایده‌های مكانیك شكست در طراحی، برای توانایی روش های مختلف آزمون های غیرمخرب در آشكارسازی ترك های كوچك، حد و مرز تعیین می‌كند. اختلاف بین كوچكترین ترك قابل آشكارسازی و اندازه بحرانی آن، میزان ایمنی یك قطعه است.

در هر برنامه خاص بازرسی، تعداد عیوب شناسایی شده (هر چند زیاد)، با تعداد واقعی آن ها مطابقت پیدا نمی‌كند، بنابراین احتمال شناسایی یك قطعه سالم و بدون عیب های با اندازه‌های گوناگون كاهش می‌یابد. اما هنگامی كه قطعات بسیار مهم مورد نظر هستند، سعی بر این است تا حد امكان عیب های بیشتری شناسایی شوند و تمایل به قبول تمام نشانه‌های وجود عیب ها زیاد است.

زیرا اگر قطعه‌ای در طی بازرسی مردود و غیرقابل مصرف معرفی شود، بهتر از آن است كه هنگام استفاده منجر به شكست فاجعه آمیز شود. مسلم است مهندسی كه ایده‌های مكانیك شكست را مورد استفاده قرار می‌دهد، علاقه‌مند است كه بداند به چه اندازه عیب ها را در هنگام بازرسی مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با این بررسی اولیه تعیین می‌شود و تمام پارامترهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند. برای مثال بازرسی ترك های مربوط به خستگی قطعات فولادی به روش فراصوتی كه نسبتاً براحتی قابل اجرا است، در مقابل تجزیه و تحلیل به روش جریان گردابی برای آشكارسازی ترك هایی به طول 5/1 میلیمتر، كنار گذاشته می‌شود زیرا احتمال آشكارسازی این ترك ها با فراصوتی 50 درصد و با جریان گردابی 80 درصد است.

یكی از فایده‌های بدیهی و روشن به كار بردن صحیح آزمون های غیرمخرب، شناسایی عیوبی است كه اگر بدون تشخیص در قطعه باقی بمانند، موجب شكست فاجعه آمیز قطعه و در نتیجه بروز خسارت های مالی و جانی فراوان خواهند شد. استفاده از این روش های آزمون می‌تواند فواید زیادی از این بابت ، در بر داشته باشد.

بكارگیری هر یك از سیستم های بازرسی متحمل هزینه است، اما اغلب استفاده موثر از روش های بازرسی مناسب موجب صرفه‌جویی‌های مالی قابل ملاحظه‌ای خواهد شد. نه فقط نوع بازرسی، بلكه مراحل بكارگیری آن نیز مهم است. بكارگیری روش های آزمون غیرمخرب روی قطعات ریختگی و آهنگری كوچك بعد از آنكه كلیه عملیات ماشینكاری روی آن ها انجام گرفت، معمولا بیهوده خواهد بود. در اینگونه موارد باید قبل از انجام عملیات ماشینكاری پرهزینه قطعات بدقت بازرسی شوند و قطعاتی كه دارای عیوب غیرقابل قبول هستند، كنار گذاشته شوند. باید توجه داشت كلیه معایبی كه در این مرحله تشخیص داده می‌شوند، نمی‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسی باشند. ممكن است قطعه‌ای دارای ناپیوستگی ها و ترك های سطحی بسیار ریز باشد كه در مراحل ماشین كاری از بین بروند.

تابش الكترومغناطیسی با طول موج های بسیار كوتاه، یعنی پرتو ایكس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌كند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگی های تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده می‌تواند به وسیله یك فیلم یا كاغذ حساس آشكار شده و روی صفحه فلورسنت مشاهده شود، یا این كه توسط دستگاههای حساس الكترونیكی نشان داده شود. اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است كه در نتیجه آن ، تصویری روی فیلم ایجاد شود، بررسی این فیلم را تفسیر می‌گوییم.

بعد از این كه فیلم عكس گرفته شده پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمت هایی از فیلم كه بیشترین مقدار تابش را دریافت كرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانكه پیشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند برای آشكار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به كار رود.

استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت كنترل شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت بدن شود.

در این روش، امواج صوتی با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین كرد. حال اگر یك عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد كه اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌كند.

روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشكارسازی عیوب داخلی مواد به كار می‌روند ولی می‌توان از آن ها برای آشكارسازی تركهای كوچك سطحی نیز استفاده كرد.

بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی كه یك قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی كه تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یك میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشكارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشك یا ذرات مرطوب با یك مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشكیل شده، موقعیت، اندازه و شكل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.

یك قطعه را می‌توان با به كاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الكتریكی و یا عبور یك جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس كرد. با توجه به این كه با روش آخر می‌توان میدان های مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد كرد، این روش به صورت گسترده‌ای در كنترل كیفی محصول به كار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشكارسازی آنها عرضه می‌دارد

بازرسی با مایعات نافذ یكی از روشهایی است كه می‌تواند برای عیب یابی تعداد وسیعی از قطعات مورد استفاده قرار گیرد، به شرطی كه عیبها به صورت ترك در سطح قطعه ظاهر شوند. اساس روش بر این است كه مایع نافذ بر اثر جاذبه مویینگی به درون ترك های سطحی نفوذ كرده و پس از یك مرحله ظهور، هر عیبی كه به شكل ترك یا شكستگی در سطح قطعه وجود دارد، با چشم رویت می‌شود. برای بهتر دیده شدن این ترك ها، مایع نافذ معمولاً به رنگهای روشن و قابل دید بوده و یا به ماده فلورسنت آغشته می‌شود. در حالت اول معمولاً برای رنگین نمودن مایع از رنگ قرمز استفاده می‌شود كه با نور روز یا نور مصنوعی قابل دید باشد، ولی در حالت دوم برای دیدن تركها و درزها باید از نور فرابنفش استفاده شود.

امروزه، بازرسی با مایع نافذ، یكی از مهمترین روش های صنعتی است كه برای مشخص نمودن انواع مختلف عیب های سطحی مواد و قطعات، مانند تركها، بریدگی‌ها و نواحی مك‌های سطحی، مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش تقریباً برای هر نوع ماده و در هر اندازه‌ای، چه بزرگ با شكل پیچیده و چه ساده، قابل استفاده است و معمولاً برای بازرسی تولیدات ریختگی و كار شده فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، سرامیك‌ها، ظروف شیشه‌ای و مواد پلیمر به كار می‌رود. 

بازرسین فنی معمولاً مسئولیت بازرسی تجهیزات مكانیكی، الكتریكی و ... را با انجام مراحل مختلف به عهده می‌گیرند. بعضی از این مراحل عبارتند از:

بازرسی و كنترل براساس نقشه‌های ساخت، بررسی و تنظیم برنامه‌های نظارت بر ساخت و تولید محصول، پیگیری انجام تعهدات تولیدكننده، كنترل مقادیر در كیفیت مصالح و تجهیزات بكار رفته و پیشرفت كار، كنترل جوشكاری، كنترل رنگ آمیزی، كنترل حفاظت كاتدیك، مطابقت نقشه‌های ساخت و مونتاژ با استانداردهای مورد نظر، بازرسی از مراحل بسته‌بندی جهت اطمینان از استحكام لازم و در نهایت ارسال تائیدیه بازرسی كالا برای كارفرما.

اساس روشهای آزمون الكترومغناطیسی بر این است كه وقتی یك سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیك ماده‌ای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریان های القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند كرد كه در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یك نیروی ضد محركه الكتریكی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و تركیب شیمیایی یكنواخت باشد.

مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ كاوشگر نزدیك سطح قطعه در كلیه نقاط سطح قطعه یكسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندكی كه نزدیك لبه‌های نمونه مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای گردابی مجاور آن تغییر می‌كند و در نتیجه كاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریان های گردابی به وجود می‌آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ كاوشگر تغییر خواهد كرد.

از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد كیفیت و شرایط قطعه كار نتیجه‌گیری كرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، می‌‌توان آنها را برای آشكارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به كار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین می‌توان خواص فیزیكی مانند رسانایی الكتریكی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیكی را تعیین كرد.

بازرسی چشمی: در بیشتر اوقات، اولین مرحله در آزمون یك سازه، بازرسی چشمی است. بازرسی با چشم غیر مسلح فقط عیب های نسبتاً بزرگی را كه به سطح قطعه راه دارند، نمایان خواهد كرد. با به كار بردن یك میكروسكوپ می‌توان كارایی بازرسی چشمی را افزایش داد. مناسبترین نوع میكروسكوپ برای بازرسی های سطح قطعه، میكروسكوپ استریو است. در این نوع بازرسی ها، بزرگنمایی بسیار زیاد ضرورتی ندارد و بیشتر میكروسكوپ های كه بدین منظور در دسترس هستند، بزرگنمایی در حدود 5 تا 75 برابر دارند. بازرسی چشمی منحصر به سطح خارجی نمی‌شود. حساسه‌های بازرسی نوری، از هر نوع صلب و انعطاف پذیر، جهت بازرسی سطوح داخلی ساخته شده‌اند. حتی این حساسه‌ها را می‌توان در داخل حفره‌ها، لوله‌ها و كانال ها قرار داد

كنترل كیفیت عملیات جوشكاری از زمان تنظیم دستورالعمل تا انتهای كار (شامل مواردی نظیر تجهیزات، الكترود، پرسنل جوشكار و ... ) به عهده بازرسی جوش می‌باشد كه در صورت مشاهده ایراد در هر مرحله از كار، با جلوگیری از روند ایجاد كار معیوب، راهكارهای بهبود كیفیت را ارائه می‌كند و تا نتیجه كار، مطلوب و طبق استاندارد درخواستی كارفرما، ایجاد گردد. انواع ترك از عیوبی هستند كه در صورت مشاهده باید كاملاً از سطح كار حذف شوند.