تعیین حداكثر زمان فواصل كالیبراسیون دورهای دستگاه های اندازه گیری یكی از عناصر مؤثر در یك نظام كالیبراسیون است. عوامل زیادی در تعیین این زمان مؤثرند كه مهمترین آن ها موارد زیر است:
نوع وسیله (دستگاه)

1. پیشنهاد و توصیه كارخانه سازنده
2. روند داده های به دست آمده از روی سوابق كالیبراسیونهای قبلی
3. سوابق تعمیر و نگهداری دستگاه
4. طول زمان استفاده تعداد دفعات استفاده و چگونگی استفاده از دستگاه
5. میزان گرایش به فرسودگی و تغییر تدریجی ویژگیهای مترولوژیكی با گذشت زمان
6. تعداد دفعات و كیفیت بازرسی تجهیزات در داخل سازمان
7. تعداد دفعات تست ضربدری دستگاه با دستگاه های دیگر به ویژه در مورد استانداردهای اندازه گیری
8. شرایط محیطی (دما، رطوبت، ارتعاش و غیره)
9. دقت اندازه گیری مورد نظر

هزینه كالیبراسیون را معمولاً نمیتوان در تعیین فواصل كالیبراسیون نادیده گرفت كه این خود ممكن است عامل محدودكننده به شمار آید. بنابراین با توجه به عوامل فوق آشكار است كه جدول فواصل كالیبراسیون یكنواختی نمیتوان تهیه كرد. بهتر است كه ابتدا جدولی تهیه شود و سپس با توجه به موقعیت های خاص در آن تغییراتی داده شود. به هنگام تعیین فواصل كالیبراسیون مجدد هر وسیله اندازه گیری، دو معیار اساسی و متناقض وجود دارد كه لازم است موازنه شوند:

1. خطر احتمالی ناشی از به كارگیری یك وسیله اندازه گیری در خارج از حدود رواداری آن كه باید تا حد امكان كاهش یابد.
2. هزینه كالیبراسیون سالیانه كه باید در حداقل مقدار نگهداشته شود.

سیستمی كه فواصل زمانی بین دو تأییدیه را، پس از تعیین اولیه بازبینی ننماید قابل اطمینان نیست. در بازبینی باید دو پارامتر ریسك و قرار نگرفتن وسیله در محدوده مجاز در فواصل بین دو تأیید و هزینه هر بار تست و تأییدیه مد نظر قرار گیرد. در این جا روش هایی برای بازبینی فواصل زمانی بین دو تأییدیه ارائه می گردد.

تنظیم اتوماتیك یا پل ها

هر زمان كه وسیله ای به صورت روتین تأیید می شود، اگر وسیله قبل از پایان زمان بین دو تأییدیه به خارج از تلرانس خطا برود، فاصله زمانی بین دو تأییدیه كاهش داده می شود و اگر وسیله قبل از پایان زمان بین دو تأیید هنوز در محدوده تلورانس خطا باشد، زمان افزایش داده می شود. روش پل های ممكن است به سرعت باعث محصول پریود بهینه شود بدون آنكه كارهای نوشتاری زیادی صورت پذیرد.

چارت كنترل

كمیته ای تست شده در هر مرحله تأیید، یادداشت شده و منحنی تغییرات آن ها نسبت به زمان رسم میشود. از این منحنی ها پراكندگی حول میانگین و انباشتگی محاسبه می گردد.

زمان تقویمی یا سپری شده

ابتدا وسایل اندازهگیری به گروه هایی بر اساس مشابهت ساختاری آن ها با یكدیگر، قابلیت اطمینان و پایداری یكسانی تقسیم می شوند. طول زمان تأییدیه مشخصی به هر گروه بر اساس درك و تجارب مهندسی اختصاص داده می شود. در هر گروه تعداد وسایلی كه در زمان تعیین شده جهت تأیید مجدد برگردانده می شوند. اما خطای زیادی در آن ها مشاهده می شود، یا به گونه ای تأیید نمی شوند، یادداشت شده و به صورت نسبتی از كل تعداد وسایل در آن گروه بیان می شود.
در تعیین اقلام غیرقابل تأیید آن تعداد كه به طور واضح آسیب دیدهاند یا توسط مصرف كننده به عنوان مشكوك یا معیوب بازگردانده شده اند، گنجانیده نمیشوند. چون این وسایل برای اندازه گیری به كار نمی روند، در نتیجه تولید خطا نمی كنند. اگر نسبت وسایل تأیید نشده زیاد باشد، پریود بین دو تأیید باید كاهش داده شود. اگر زیرمجموع های خاص از وسایل مانند سایر اعضای گروه رفتار ننمایند، این زیرگروه باید به گروه دیگری منتقل شود كه دارای پریود بین دو تأیید متفاوتی باشد. اگر تعداد وسایل غیرقابل تأیید دریك گروه خیلی كم باشد ممكن است از نظر اقتصادی افزایش پریود بین دو تأیید قابل توجیه باشد.

زمان مصرف شدن وسیله

این روش برگرفته از روشهای قبلی است. اساس روش ثابت است، اما پریود بین دو تأییدیه به جای زمان سپری شده برحسب ماه، برحسب ساعات مصرف تعریف میشود. وسیله اندازهگیری مجهز به سیستم اندازه گیری زمان مصرف است و هر گاه زمان مصرف نشان داده شده به حد مشخصی رسید، وسیله تست، تنظیم و تأیید مجدد میشود. امتیاز تئوریك مهم این روش آن است كه دفعات تأیید و در نتیجه هزینه تأیید مستقیماً بر اساس زمان مصرف است.

تست در حال سرویس یا جعبه سیاه

این روش مكمل تست و تأیید كامل سیستم است. در این صورت در فاصله زمانی بین دو تأیید كامل، از وضعیت وسیله اندازه گیری اطلاع گرفته میشود و این اطلاعات كفایت یا عدم كفایت طول زمان بین دو تأیید كامل را روشن می نماید. این روش مشابهتی با روش های اول و دوم دارد و برای وسایل و سیستم های اندازه گیری پیچیده مناسب است. پارامترهای بحرانی و مهم به طور مكرر مثلاً هر روز یك بار یا هر روز چند بار چك می شوند و این كار توسط كالیبراتوری كه تنها پارامترهای مشخصی را اندازه گیری میكند (Black Box) انجام می شود. اگر در این تست ها وسیله اندازه گیری تأیید نشود جهت بررسی، تست و تأیید كامل ارسال میشوند.

مهمترین مزیت این روش آن است كه اطمینان لازم برای استفاده كننده از وسیله را فراهم میآورد. این روش برای وسایلی كه از نظر جغرافیایی دور از لابراتوار كالیبراسیون هستند، مناسب است. زیرا تست و تأیید كامل زمانی انجام می شود كه نیاز به آن وجود داشته باشد و از طرفی فاصله زمانی بین دو تأییدیه افزایش یابد. مشكل اساسی در این روش تعیین پارامترهای مهم وسیله اندازه گیری جعبه سیاه و طراحی جعبه سیاه است.

برچسب های كالیبراسیون

پس از انجام كالیبراسیون برای كنترل و حصول اطمینان از انجام عملیات كالیبراسیون برچسب های كالیبراسیون بر روی وسیله اندازه گیری شده، نصب میشوند. كلیه دستگاه های تست، بازرسی و آزمون باید دارای برچسب كالیبراسیون باشند تا تعیین شود كه دستگاه توسط آزمایشگاه كالیبراسیون بازرسی و كالیبره شده است. بر روی برچسب كالیبراسیون حتماً باید تاریخ كالیبره و انقضای اعتبار آن قید شود، مهر آزمایشگاه كالیبره كننده بر روی آن باشد و در جایی كه به وضوح دیده می شود، نصب گردد.

1. مخصوص استانداردهای اولیه به رنگ قرمز
2. مخصوص استانداردهای ثانویه به رنگ طلایی
3. مخصوص استانداردهای كاری به رنگ سبز
4. مخصوص كلیه دستگاه های متفرقه به رنگ سفید
5. (No CALIBRATION REQUIRED) NCR مربوط به تجهیزاتی كه نیاز به كالیبراسیون ندارند.
6. (CALIBRATION BEFORE USE) CBU مربوط به تجهیزاتی كه به ندرت استفاده می شوند.